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注塑产 品出现气泡怎么办?

来源:   发布时间:2018-06-08   点击量:2160

注塑件 的气泡缺陷成因及对策分析  
在注塑 产品注塑产品有气泡是很多人在生产加工中出现的问题,一般来说,出现这 样的问题的原因很多,但是如 果不能及时的处理,不仅会 造塑料成型不良,同时还 可能产生更多的缺陷,所以,当出现 注塑产品有气泡时,一定要及时的解决。气泡的 出现会使得制品充填不满、表面不平。真空气泡,这种气 泡主要是因为塑料制品缩水造成的,壁厚的 塑料制品在冷却时,由于表 面的冷却速度要比中间的冷却速度要快,这样就 会导致塑料制品中心处缺胶,形成真空状。解决这 类真空气泡可以通过降低注射速度、提高注射压力、增加补料、采用熔 融粘度等级高的材料来改善。

时,经常出现气泡缺陷,气泡可 分为气泡和真空泡两种。一般来说,发生在 透明制品上的气泡可以直接观察到,而发生 在不透明制品上的气泡有时从外表无法看到,只有将 其剖开或采用其他手段才能可能发现。气泡的 产生一般是由于注射速度过快,塑胶流 不能迫使模腔内的空气全部从排气槽排出,空气混 入塑料内形成气泡。真空泡 是由于产品的壁厚中心处由于冷却较慢,表面冷 却迅速和收缩往往会将物料牵引过来,成型时 体积收缩不均而引起厚度部分产生了空洞;原料有 冷变热时出现的水分及含有的空气,速变成了气泡。

1.成型条件控制不当  
许多工 艺参数对产生气泡及真空泡都有直接的影响。设定注射压力太低,注射速度太快,注射时间和周期太短,加料量过多或过少,保压不足,冷却不 均匀或冷却不足,以及料 温及模温控制不当,都会引 起塑件内产生气泡。特别是高速注射时,模具内 的气体来不及排出,导致熔 料内残留气体太多,对此,应适当降低注射速度。如果速度降得太多,注射压力小,则难以 将熔料内的气体排尽,很容易 产生气泡以及凹陷和欠注,因此,调整注 射速度和压力时应特别慎重。此外,可通过 调节注射和保压时间,改善冷却条件,控制加 料量等方法避免产生气泡及真空泡。如果塑 件的冷却条件较差,可将塑 件脱模后立即放入热水中缓冷,使其内 外冷却速度趋于一致。在控制 模具温度和熔料温度时,应注意温度不能太高,否则会 引起熔料降解分解,产生大 量气体或过量收缩,形成气泡或缩孔;若温度太低,又会造 成充料压实不足,塑件内 部容易产生空隙,形成气泡。一般情况下,应将熔 料温度控制得略为低一些,模具温 度控制得略为高一些。在这样的工艺条件下,既不容 易产生大量的气体,又不容易产生缩孔。在控制料筒温度时,供料段 的温度不能太高,否则会 产生回流返料引起气泡。 

2.模具缺陷  
如果模 具的浇口位置不正确或浇口截面太小,主流道 和分流道长而狭窄,流道内 有贮气死角或模具排气不良,都会引起气泡或真空。因此,应首先 确定模具缺陷是否产生气泡及真空泡的主要原因。然后,针对具体情况,调整模具的结构参数,特别是 浇口位置应设置在塑件的厚壁处。选择浇口形式时,由于直 接浇口产生真空孔的现象比较突出,应尽量避免选用,这是由于保压结束后,型腔中 的压力比浇口前方的压力高,若此时 直接浇口处的熔料尚未冻结,就会发 生熔料倒流现象,使塑件内部形成孔洞。在浇口 形式无法改变的情况下,可通过延长保压时间,加大供料量,减小浇 口锥度等方法进行调节。  浇口截面不能太小,尤其是 同时成型几个形状不同的塑件时,必须注 意各浇口的大小要与塑件重量成比例,否则,较大的 塑件容易产生气泡。  此外,应缩短 和加宽细长狭窄的流道,消除流 道中的贮气死角,排除模 具排气不良的故障。设计模具时,应尽量 避免塑件形体上有特厚部分或厚薄悬殊太大。

3.原料不符合使用要求  
如果成 型原料中水分或易挥发物含量超标,料粒太 细小或大小不均匀,导致供 料过程中混入空气太多,原料的收缩率太大,熔料的 熔体指数太大或太小,再生料含量太多,都会影 响塑件产生气泡及真空泡。对此,应分别 采用预干燥原料,筛除细料,更换树脂,减少再 生料用量等方法予以解决。

气泡常 常发生在塑料制品最后接缝处或制品较厚的部分。制品在 模型内首先是表面冷却,当外表面已冷却,中心部 分仍处于热的状态。中心部 分冷却时要收缩,而塑料表面已经冷却,因此只 能由内部自己收缩而形成气泡。有许多 厚的制件在出模时还没有气泡,但是经过数十秒钟后,在中心 部分就有气泡出现。
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